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  1. ALUMINIUM-LEICHTBAU-KONSTRUKTION

    In Sachen Fahrzeugdesign und -herstellung spielt unsere zuverlässige und sichere Aluminium-Leichtbau-Konstruktion seit mittlerweile über 70 Jahren eine buchstäblich tragende Rolle. Sie ist ein wesentlicher Bestandteil der Unternehmensphilosophie von Jaguar.

    • Aluminiumbleche wurden bereits für die ersten Jaguar Fahrzeuge des Typs XK120 verwendet, die in den 1940er-Jahren vom Band liefen. Auch die Rennwagen der Reihe C-Type und D-Type, die das Rennen von Le Mans in den 1950er-Jahren dominierten und die in den 1960er-Jahren gebauten Fahrzeuge der Reihe E-Type waren Vorreiter in Sachen Aluminium-Chassis und Karosseriedesign. Im Jahr 2003 haben wir unseren legendären XJ überarbeitet und ihn mit einer geklebten und genieteten Aluminium-Konstruktion versehen, die 40 Prozent leichter als die seines Vorgängermodells war. Die Jaguar Limousinen, Sportwagen und SUVs von heute profitieren alle von der innovativen Aluminium-Verwendung, die mittlerweile in der fünften Generation zum Einsatz kommt.

      Der Hauptvorteil von Aluminium besteht darin, dass es nur ein Drittel so schwer ist wie eine vergleichbare Menge Stahl. Dadurch sind wir in der Lage, ein Chassis zu bauen, das deutlich leichter als eine Stahl-Variante ist. Dies führt wiederum zu einem besseren Kraftstoffverbrauch, geringeren Emissionen sowie einer höheren Fahrdynamik. Für je 100 kg, die mit einer Aluminium-Karosserie eingespart werden, reduzieren sich die CO2-Emissionen des Fahrzeugs um 9 g/km. Außerdem wird der Kraftstoffverbrauch über die Lebensdauer des Fahrzeugs hinweg um bis zu 800 Liter gesenkt.

      „Bei dem Aluminium-Ansatz von Jaguar geht es darum, robustere, sicherere, stärkere und zuverlässigere Designs zu entwickeln.“

      Bei unserem Aluminium-Ansatz geht es jedoch nicht nur darum, Gewicht einzusparen. Es geht auch darum, robustere, sicherere, stärkere und zuverlässigere Designs zu entwickeln.

      Mittlerweile nehmen wir im Hinblick auf die Verwendung von Aluminium als Fertigungsmaterial eine führende Position ein. Bleche aus Rohaluminium – die bei Außenteilen eine Dicke von lediglich 0,9 mm aufweisen, aber auch bis zu 3 mm dick sein können, falls eine höhere Festigkeit erforderlich ist – werden in komplexe und äußerst robuste Formen gepresst. Anschließend werden mit einer Kraft von bis zu 2.000 Tonnen millimetergenaue Löcher in das Blech gestanzt. Die Ergebnisse sind wirklich erstaunlich. Die Seitenverkleidung des F-PACE gehört zu den größten von uns produzierten Blechen, wiegt aber dennoch nur 5,8 kg.

    • Mithilfe unserer Erkenntnisse aus der Luft- und Raumfahrtindustrie haben wir ein revolutionäres Klebeverfahren („Riv-Bonding“) für die Herstellung von Aluminiumkarosserien entwickelt. Dabei werden Aluminiumbleche mit einem Superklebstoff verbunden. Nieten aus verzinktem Borstahl halten diese dann mit einer Kraft von bis zu 10 Tonnen zusammen.

      XF – Aluminium-Leichtbau-Konstruktion

      Wenn das Chassis anschließend in der Lackieranlage auf 170 °C erhitzt wird, wird der Kleber in dem luftdichten „Sandwich“ so hart wie Beton, was für eine außergewöhnlich hohe Festigkeit sorgt. Ein gutes Beispiel dafür ist das Aluminium-Monocoque des F-TYPE Sportwagens. Es wiegt lediglich 261 kg, weist aber eine sehr hohe Verwindungssteifigkeit auf. Beim XE wurde dieser Ansatz noch weiter verfeinert. Dies macht ihn zur Jaguar Limousine mit dem bisher robustesten Design.

      Die Aluminiumherstellung ist außerdem leiser, sauberer und verbraucht weniger Energie als die Herstellung herkömmlicher Stahlkarosserien. Darüber hinaus verbraucht das Recycling von Aluminium nur 5 Prozent der Energie, die für die Herstellung von Rohaluminium benötigt wird. Die strukturelle Integrität des Materials wird dadurch ebenfalls nicht beeinflusst. All dies trägt dazu bei, dass der ökologische Fußabdruck eines Jaguar bereits vor seiner ersten Fahrt verringert wird.

      Durch den innovativen Aluminium-Ansatz wird das Gewicht des Jaguar Chassis verringert, um eine effizientere und dynamischere Leistung sowie eine bessere Langlebigkeit und Zuverlässigkeit zu erzielen. Aber das ist nicht das einzige Anwendungsgebiet. Auch die nächste Generation der Ingenium Motoren von Jaguar Land Rover basiert auf einem Motorblock und Zylinderkopf aus Aluminium, der 24 kg leichter ist, eine um 17 Prozent geringere Reibung aufweist und noch dazu fünf Dezibel leiser ist.

      Unsere Fahrzeuge der nächsten Generation sind somit nicht nur sicherer, sondern auch in jeder Hinsicht effizienter und nachhaltiger.